在现代制造业中，精密加工是提高产品性能和质量的关键环节。传统的机械加工方法在某些领域已经无法满足对精度和表面质量的高要求。而超声精密机床作为一种新型的精密加工设备，以其加工原理和优异的加工效果，逐渐成为精密加工领域的创新利器。
精密机床的工作原理是利用超声波的高频振动对工件进行加工。这种机床通常由超声波发生器、换能器、刀架、工作台等部分组成。超声波发生器产生高频电信号，通过换能器将电信号转化为机械振动，再经刀架传递到刀具上。在高频振动的作用下，刀具与工件之间产生剧烈的摩擦和挤压，从而使材料发生塑性变形或断裂，实现对工件的精密加工。
与传统的机械加工方法相比，超声精密机床具有以下显著优势：
1、加工精度高：由于采用高频振动进行加工，刀具对工件的作用力较小，从而减少了工件的变形和损伤。同时，机床本身具有很高的定位精度和重复定位精度，使得加工出的零件尺寸精度和形状精度都非常高。
2、表面质量好：精密机床加工出的表面粗糙度较低，表面光洁度高。这是因为在加工过程中，高频振动使刀具与工件之间的摩擦力大大减小，降低了表面撕裂和毛刺的产生。
3、适用范围广：精密机床可以加工各种硬质合金、陶瓷、玻璃、半导体等难加工材料，对于一些高硬度、高强度的材料具有加工优势。
4、加工效率高：由于采用高频振动进行加工，刀具的切削力较小，切削热主要集中在切屑上带走，因此可以减少刀具的磨损和延长刀具的使用寿命。同时，机床可以实现高速进给和快速退刀，提高了加工效率。
5、操作简便：精密机床采用数控系统进行控制，操作简单方便。通过编程可以将复杂的加工过程简化为简单的程序指令，实现自动化加工。
然而，超声精密机床也存在一定的局限性。例如，由于受到超声波传播特性的影响，其加工深度和宽度受到一定的限制；此外，对于某些特殊形状的零件，可能需要特殊的刀具和夹具才能实现加工。
